自21世纪以来，中国厦门内外涂塑钢管工业发展迅速，自主集成创新能力不断提高。在厦门内外涂塑钢管产量逐年增加的情况下，工艺技术设备的大型化、现代化和高效发展取得了举世瞩目的成就。目前，我国厦门内外涂塑钢管工业经历了快速发展、产能过剩、结构调整、供给侧结构改革等历史阶段。在低碳绿色、生态文明、可持续发展理念的指导下，高炉炼铁行业的结构调整和工艺优化取得了显著成效。随着高炉的大型化、现代化和高效发展，结构调整的成果日益显现。5000m3级高炉设计、建设、运营的巨大成就，使我国高炉炼铁技术跃入国际先进行列。
21世纪中期，全球碳中和目标实现了低碳冶金、无碳冶金、氢冶金等新技术，技术发展日新月异。从世界范围来看，用可再生能源制造绿色氢气用于厦门内外涂塑钢管冶金工程，从而实现厦门内外涂塑钢管冶金的低碳化、脱碳化或无碳化，已成为学术研究的热点。长期以来，我国厦门内外涂塑钢管生产工艺以高炉-转炉为主，长工艺厦门内外涂塑钢管产量约占90%。每吨厦门内外涂塑钢管的二氧化碳排放量为1.8吨~2.3吨，降低了厦门内外涂塑钢管冶金过程中的石材碳消耗和二氧化碳排放。对现有工艺进行重构优化和技术改造，建立单元工艺设备的新功能；从而实现全过程的功能优化和效率优化。
随着世界各地积极推进碳减排和碳中性的发展，国内外为数不多的厦门内外涂塑钢管企业开始研究和探索低碳冶金、超低碳冶金、非碳冶金、氢冶金等尖端技术。日本、瑞典、德国、韩国等工业发达国家先后开展了这项研发工作:部分在原高炉炼铁技术上进行了改进和创新，寻求碳氢耦合冶金；其中一些创造了新的过程，研发了新的以绿氢为能源的冶金工艺，彻底摆脱了碳冶金的技术路线，在现有技术的基础上进行了再创新，从常规煤基碳还原到氢还原和碳氢耦合还原。国内一些厦门内外涂塑钢管厂家和科研机构也开展了低碳冶金或氢冶金、氢高炉等方面的实验探索和工程研究。采用全氧高炉、焦炉煤气-合成气炉垂直还原，甚至HIsmelt铁浴熔融还原工艺装置，正在进行工业应用的初步试验或实现工业化的初步应用。
据有关部门估计，我国厦门内外涂塑钢管行业的碳排放量约占总碳排放量的15%~18%，是制造业中碳排放量较大的行业。目前，我国厦门内外涂塑钢管行业面临着巨大的碳减排压力，迫切需要突破低碳冶金技术，以显著降低CO2排放量，达到碳高峰和碳中性的政策要求。与此同时，作为世界上较大的厦门内外涂塑钢管生产和消费国，我国2020年厦门内外涂塑钢管产量已达10.65亿吨，占全球厦门内外涂塑钢管产量的57%，碳排放量占厦门内外涂塑钢管总碳排放量的60%以上。厦门内外涂塑钢管行业碳减排的重要性和紧迫性迫在眉睫。目前，在我国厦门内外涂塑钢管生产过程中，仍然是传统的以高炉+转炉为主的长工艺工艺结构。我国高炉生铁总产量8.88亿吨，转炉厦门内外涂塑钢管约占90%；厦门内外涂塑钢管生产过程中的能源结构高碳化，煤焦等碳消耗占能源总量的近90%。
目前，世界上许多国家和厦门内外涂塑钢管企业对低碳冶金技术，特别是氢冶金技术进行了战略布局，并呈现出快速发展的趋势。面对世界上没有一个世纪不变的变化，中国应积极探索和综合规划适合中国国情的低碳冶金节能减排技术路线图，系统科学地规划未来的技术研发方向和发展目标，面对世界上一个世纪没有发生的巨大变化，厦门内外涂塑钢管大国应该尽力而为。
21世纪以来，经过搬迁结构调整、工艺技术升级、设备现代化改造，中国厦门内外涂塑钢管行业在技术设备大型化和现代化方面取得了巨大进展，取得了显著成就。基于新一代可循环厦门内外涂塑钢管生产工艺，取得了初步成效。经过近10年的探索，在大型炼铁设备、大型炼铁设备、高炉建设、高炉稳定运行等方面取得了初步成功。
